与世界级制造基地的亲密接触，看J6持续领航背后的强大实力
2017年07月15日
来源：环球卡车网
作者：admin
中国制造2025与德国汽车工业4.0是一脉相承的。它们背后的逻辑与思想的本质，就是倡导工匠精神，造出有生命力和智慧的产品，坚信唯有“质造”，企业才有未来！在过去的十年中，解放J6凭借安全、可靠、节油、舒适的出色品质，获得了来自全国各地70万用户的信任与青睐，让每个解放人倍感骄傲、自豪，书写下了中国自主品牌的傲气与雄心，创造出了自主高端重卡的品牌传奇！
铸就传奇的背后是无数的努力与坚持！正是对品质的执着，一汽解放在自主创新道路上屡获突破，打造出行业独有的机箱桥总成行业领先优势，也成就了J6重卡十年的辉煌与持续领航。
2017年7月14日，在即将迎来J6世界级重卡十周年的前一天，来自中央主流的行业媒体一同走进解放的长春大本营，先后参观了轴齿中心、发动机分部以及卡车厂，在这个拥有世界级一流技术制造水平的卡车动力总成和整车制造基地，深有感触解放卡车持续领航背后的奥秘！
将精细制造发挥到极致——解放轴齿中心支撑总成行业领先
作为核心动力总成，解放轴齿中心是一汽解放“十二五期间”重点筹划、决策投资38.54 亿重资打造的世界级零部件基地，肩负着提高一汽自主生产制造水平，提升自主机箱桥动力总成自主创新能力，增强一汽解放重卡核心竞争力的重任。
品质体现于车间的生产和管理，走进33万平方米的解放轴齿中心，行走的是解放重卡精细制造的文化历程。“实施精益管理、提升轴齿精度、支撑总成行业领先、助力J6持续领航”，轴齿中心的精细管理、精细制造理念融入于生产的每个环节中。
拥有203条生产线、2463台国内外先进设备，采用自动化生产线、干式滚齿、硬车削、强力珩齿、珩孔、硬拉削、真空渗碳、直生式气氛渗碳、激光焊接、自动校直、强力喷丸技术等技术，工艺力量雄厚，在齿轮精加工、热处理、检测等方面在行业居于优势地位。
目前，解放轴齿中心拥有重中轻型箱轴齿、重中轻微桥齿、同步器、发动机正时齿轮6大产品系列，形成年产577万件/年的生产能力，各系列产品速比全，可满足JK6、JH6、J6、J6P等中重卡车变速箱、桥齿、发动机全产品链的黄金动力总成需求，其中2016年实现了13.6万台变速箱总成和24.5万支车桥总成的轴齿零件的生产任务。
高度智能化是解放轴齿中心的一大亮点。目前，轴齿中心重型箱齿15条生产线、中重桥齿2条生产线实现自动化加工，尤其10TA中间轴自动线、12TA惰轮自动线全部引进进口设备，桁架机械手链接精车-滚齿-倒棱-剃齿加工设备，实现热前整线自动化加工，零磕碰，齿轮精度可达到6级，达到国际先进水平。
其中，10TA中间轴热前生产线是一条自动化生产线，加工设备全部为日本进口，加工精度高，稳定性好。1701481-A7G惰轮生产线主要为重型10TA/12TA变速箱生产倒挡齿轮，主要加工工序通过机械手自动装夹，加工效率高，可实现连续加工。
CA12TA变速箱和457车桥是解放J6重卡的核心总成，轴齿中心是总成实现“大扭矩、长寿命、长换油、高效率、低噪音”等技术领先的关键。站在世界一流水平起跑线，解放轴齿中心为J6重卡品质升级护航，总成设计目标由原来的B10寿命80公里提升至B10寿命150公里，使得解放J6搭载的CA12TA主副箱齿轮及457桥主、从动锥齿轮B10寿命等均可达150万公里，处于行业领先水平。
发动机高功率、高可靠性保证——解放发动机分公司的智能工厂格局
轴齿中心参观结束，第二站我们来到了同样位于轴齿园区的一汽解放发动机分公司。发动机分公司是一汽集团公司规划的唯一大规模生产中重型柴油机曲轴、连杆的加工基地，建有3条曲轴生产线及3条连杆生产线，具备年产24.5万支曲轴、180万支连杆的生产能力，产品覆盖3L ～ 13L 全系列柴油机，承担一汽无锡柴油机厂CA6DM/N 系列、CA6DL 系列柴油机及道依茨一汽( 大连) 柴油机有限公司DEUTZ 系列柴油机曲轴连杆生产加工任务，产品主要应用于一汽解放J6P、J6M、J5P、J5M、新大威、悍威等中重型卡车。
作为发动机内最重要的核心零件，曲轴、连杆的寿命往往直接决定了一台发动机的寿命。而解放发动机公司全系列曲轴均为锻钢材料，采用目前最先进的矢量磨削技术，一次装夹，实现主轴颈及连杆颈的加工，磨削精度高，保证表面质量，运用先进的圆角感应淬火技术，有效提高了曲轴的抗冲击、抗疲劳能力；发动机分公司全系列连杆均采用胀断加工技术，堪称国内首家采用连杆胀断技术的专业化连杆生产基地，与传统的分体加工工艺相比，胀断连杆贴合精度高、抗剪切能力强，为发动机的高功率、高可靠性提供有力支撑。
三条曲轴线整线和三条连杆线均大规模采用进口设备和采用专用机床，具备较高的柔性，可实现多品种的共线生产，工序能力CPK大于1.33。发动机分公司拥有精密检测设备38台，关键检测参数均采用国际知名品牌检测设备，如： ZEISS、Adcole、Taylor、Humier、Mahr、Marposs等机床厂家设备，同时具备完善的材料及金相检验、清洁度检验手段，使连杆、曲轴产品的参数合格率达到100% 。
6DM连杆线为全自动化生产线，整线由关节机器人、珩架机械手、自动输送料道组成，实现了自动上下料、自动加工，关键参数自动检测，实现了生产信息化管理。整线机床联网，通过LED显示屏、触摸屏、手机APP及PC机等，实现设备状态、班产数据的实时监控和统计；强制换刀、定时清屑、设备故障维修、缺料补料等提醒；设备、刀具维护的业绩管理等。可节省人力50人，劳动生产率提升40%。在运行过程中，磕碰伤减为零；混料、漏序为零；整线废品率降低50%，机床有效开动率提高10%以上。
目前解放发动机分公司已探索出了一条在现有工艺装备基础上通过自主改造实现智能化的可行之路，通过智能制造单元设计，实现智能仓储、智能物流、智能排产、智能设计与智能管理，并通过多线联通，最终形成发动机分公司的智能工厂格局。
智能制造新高度——世界级整车制造基地长春卡车厂
近三年来，解放卡车以突飞猛进的发展态势，悄然改变着市场格局。2017年上半年，一汽解放中重卡销量6个月蝉联榜首，持续领航态势。漂亮的营销数字背后体现了用户的认可，更凸显出了解放对于整车产品的品质保障。在最后一站的卡车厂制造工艺的参观中，我们感受到的是解放卡车“不忘初心强自主，细微知著做品质”的执着。
一汽解放卡车厂于2003年7月15日破土动工，2005年7月开始陆续建成投产，具有驾驶室焊装、涂装、内饰，车架滚压、装配、涂装，整车装配等生产线，日产能达500辆，年生产能力为10万辆整车，是一汽解放重要的整车生产基地。自建设之初，领先的焊装、涂装和总装三大工艺和制造技术，均达到了国际一流水平，时至十多年后的今天，我们也不得不感叹其整车制造技术的先进性，这也是解放J6产品质量接轨国际，国内领先的优势原动力。
车身焊装线采用国际主流的瑞典ABB机器人、涂胶机器人、螺柱焊机器人，主焊线全部采用机器人进行焊装作业，自动化率达100%，可满足焊装线12个系列车型、一百多个品种驾驶室的柔性混流生产，使焊装工艺水平实现了与国际接轨。
驾驶室涂装线当之无愧世界级涂装车间，工艺装备由德国知名涂装公司艾斯曼公司负责设计、安装，采用多功能穿梭机、多功能机器人、电动单轨小车等代表世界先进水平的涂装设备。装备系统由工艺设备、机械化输送系统、电气控制系统、附属间等组成。涂装电泳采用高泳透力电泳漆，使驾驶室内表面的电泳涂层膜厚增加，驾驶室总成内外表面均形成防腐层，防腐能力进一步提高。其外表面防护层可防紫外线等侵蚀，新基地涂层质量达到目前欧洲卡车涂装工艺水平。目前，涂装工艺正在设计新建非金属件涂装线，设计产能年产10万辆。预计2018年可以投产使用。届时，新一代卡车厂涂装质量将进一步得到提升。
整车装配线拥有26个车位，在全长大约500米的生产线和检测线中，平均每个车位工序完成时间在4.5分钟左右。车间采用模块化装配，配备了大量的定值装配工具、真空加注设备、先进的管路检测设备、电器与整车检测设备等，所采用的工艺手段、装备技术及检测技术，达到国际先进水平，保证了整车的装配质量。
从细微处把握品质，精细到一分一毫，精益化管理成效显著；自动化、智能化应用，为一汽解放产品品质保驾护航；绿色制造、节油环保，是一汽解放不曾忘记的责任担当。凭借领先的整车焊装、涂装、总装、冲压四大工艺，发动机、变速箱、车桥三大总成及其轴齿类核心零部件完整的自制能力，一汽解放，已经成为国内卡车行业加工制造深度最大的企业。十年风雨兼程，十年砥砺奋进，社会在进步，不变的是解放人勇争第一的决心。依托具有国际水平的制造技术能力，构建整车安全、可靠、节油的核心DNA，打造解放自主核心竞争力，我们有理由相信，解放的明天必将更加美好！
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