凤宝重科30亿重金打造，国内领先智能化挂车车轴生产线探秘
5月18日，由河南凤宝重工科技有限公司(以下简称凤宝重科)历时3年筹备，30亿重金打造的自动化智能化车轴生产线即将迎来全面投产，中国自主挂车车轴从此再添一股强劲力量。
这也将是国内一次性投资规模最大的自动化智能化车轴生产线的正式亮相。按照规划，这项总投资30亿人民币的凤宝重科车桥项目，将具备年产60万套挂车车轴总成、20万驱动桥壳体、300万支轮毂、200万支制动鼓及其他配套零部件的生产能力，起步就占据行业领先优势。
背靠强大凤宝集团，拥有从铁矿石冶炼到优特钢打造，再到石油油管，高能材料等全产业链战略布局优势，凤宝重科加速进入挂车车轴等汽车零部件布局，拓展新的市场空间，一鸣惊人。
此次重资投入的自动化智能化车轴生产线项目启动于2018年，是凤宝集团响应中国制造2025年着力打造的强基项目，被列入为河南省重点项目，也意味着凤宝集团将由原材料向车桥装备制造进军，这也是凤宝集团继石油管业之后，开启的新一轮转型升级，企业产业链进一步延伸。
那么，其大手笔打造的智能化车轴生产线有哪些优势?请跟随环球卡车网一探究竟。
走入厂区，可以发现厂区背靠太行山脉，现代化厂区内部各种先进智能生产制造元素充分体现。厂区规模很大，占地70余公顷，总建筑面积达46.67万平方米。厂区左侧主要是铸造部、车桥部等，包括有铸造熔化造型车间、铸造后清理车间、挂车桥车间、成型车间等，各项生产任务已经排产到今年7月份。而右侧区域是驱动桥部，车间已经进入紧张设备调试期间。
厂区规划二期建设，已经投入22亿元，到年底还将投入8亿元至驱动桥项目和其他研发项目。目前厂区一期建设已经完工，已经投入运行的包括车桥部4条生产线、成型部6条生产线，主打产品包括13吨碟刹空悬车轴等，全面投产将具备年产20万支载重车驱动桥桥壳，30万支半挂车桥总成，以及300万支轮毂、200万支制动鼓及制动盘等零部件。二期项目主打驱动桥，即将投产4条生产线，最终建设形成50万支轻型电驱动桥项目。
拥有强大自主知识产权以及整体成型车桥产品打造，是凤宝重科车轴生产线的重要技术特点。为了确保产品质量，凤宝重科聘请高水平技术团队针对每个零部件产品精心设计、专业打造。关键部件轮毂、制动鼓、制动盘均为公司自制，车轴生产全程厂内完成。依托先进智能制造生产优势，产品智能化与自动化完美结合，凤宝重科集成多项专利技术，总装线自动化程度高，智能扭矩扳手、自动灌油脂，装配参数和零部件全程可追溯，100%在线检测，自动分配合格铭牌，装配质量稳定可靠。产品在全国范围内经过多种路况验证，保障车轴的重载制动可靠性，极大提升车轴的安全性、稳定性，同时具备使用寿命长、保养周期长、维护便捷等特点。
致力打造中国自主挂车车轴领先品牌，铸就用户值得信赖的车桥品牌，凤宝重科通过规模制造、三化融合，加速推进从中国制造向中国智造迈进，项目智能制造处于行业高水准，引入了全国首套2台180箱/小时世界最负盛名的德国KW全自动化造型设备，形成有19条智能化自动生产线，配备进口机加设备80多台，国内一流机加设备60余台。其中6条世界先进水平、自主知识产权的无缝钢管整体挤压成型车轴轴(壳)体全自动智能生产线，可高精度控制挤压机、步进式热处理线、多点校直机、抛丸喷砂除锈、检测、涂装，全线自动化、智能化。车轴制造工艺精益求精，生产线均采用机器人操作，智能化、自动化，严格按照IATF16949体系组织生产。为了确保产品质量，检测更是采用意大利马波斯量仪、三坐标等在线检测设备，让中国挂车车轴品质制造再上新台阶，形成了独有的国内车轴轻量化、高质量、以及成本最优控制三大产品优势特点。
虽然起步晚，但起点高。凤宝重科立足世界领先，不惜重金按照工业4.0标准打造车轴智能制造工厂，将以更优质的产品品质及更具性价比优势的产品，拉开国内新一轮挂车车轴创新革新，加快实现中国挂车“世界级车轴品牌”发展目标。
据悉，目前凤宝重科已经跟汉德车桥、华骏、青特集团等建立战略合作，各项生产订单任务正在有序推进中，未来凤宝重科还将持续深入，加速与北奔重卡、中国重汽、方盛实业、大运重卡、中集瑞江汽车等行业伙伴展开合作，从而推进凤宝重科系列产品的市场大规模推广应用，实现市场第一小目标，而这次投产仪式现场也将迎来上千人参会规模，汇聚行业主机厂、经销商等，足已可见凤宝重科的影响力。
